身為團隊領導者，你花費許多時間精力製訂目標KPI，擬定Action Plan卻發現個人很努力，但團隊卻沒成果。你該怎麼辦？
團隊成員的動力來自於對成就感的追尋，除了以Action Plan明確指導What之外，更需要高層次的意義價值來指引Why。因此卓越的領導者總能夠清楚的溝通目標的意義與價值，並且專注在團隊成員達到的成就上給予即時的肯定。此課程運用Golden Circle排卡練習，讓你在活動中體驗領導的真諦，再套入你的真實情境，實際運用於工作中領導團隊。

普林斯頓大學曾針對企業界高階主管做過一項職場成功關鍵的調查，結果發現：所謂的專業、技術、經驗等能力只佔了25%，而另外關鍵的75%重要能力是：建立人際關係、與他人溝通協調的能力。事實上不論是高階主管、業務銷售、或是上班職員，要能夠讓事情順利推動達成績效，除了硬道理之外還需要良好溝通的軟實力。此課程運用NLP神經語言程式學獨創的溝通策略，破除溝通的迷思，避開不良溝通的誤區，了解自己與他人的溝通類型，掌握有效率的溝通方程式，有效達成溝通的目的。

績效產生的關鍵在於人，尤其知識經濟時代更是以人為重。如果主管無法掌握根本人性，進行有效的輔導，就經常會出現三大困惑：1.“為什麼無法持續保持高昂的戰鬥力？”2.“為什麼遇到一點挫折就一蹶不振？”3.“為什麼不管用棍子或是胡蘿蔔，都很難拖他多走一步？”知識工作者所追求的除了物質報酬之外，還包含了成就感、自主性、發展性。主管必須透過有效方法激發團隊成員的自主性，讓對方發現工作的發展性，進而提升內在成就感。

IATF 16949汽車業品質管理系統要求的五大核心，是汽車工業對品質管理系統運用的技術工具，由於五大核心工具提供對品質管理系統有效的監控及管制，故普遍適用於各製造行業當中。IATF（國際汽車行動組織）為了推動IATF16949標準的理解和運用，特別出版了五大核心工具應用指南，以此來推動五大工具的應用和推廣，因此五大核心工具是汽車產業品質路徑圖首要步驟，包括 APQP、PPAP、FMEA 、MSA 、SPC，五大核心工具是整體汽車產業品質管理體系的基石，也是一直以來普遍受製造業推崇的品質管理工具，若能善用勢必能帶來品質的大躍進。

TRIZ(「萃智」又稱「萃思」)是俄文的縮寫，其意義為「發明性問題解決理論」，是源自於前蘇聯發明家 Altshuller 等研究20 萬份專利所理出來的系統性創理論及實務的解題手法。主要是系統性地利用前人及跨領域的智慧來解決問題，它可以很有系統地帶領我們跳出思考窠臼、拓展革新思維。其通盤、有效且具系統化之特性可推廣於各種產業，也成為當今研發及創新，最有效、最重要的系統手法。

FMEA (Failure Modes and Effects Analysis) 失效模式及效應分析，是一套常用於設計開發的評價方法，能在設計開發階段時就有系統的預測可能引超的失敗及故障等情況，並對這些現象所可能造成的影響來分析原因，並事先研擬出對策，管制追蹤矯正措施的執行，以便對所預測可能出現的失效及故障做好防範措施，在設計開發階段就導入品質考量，減少設計開發過程之不確定性，並降低產品製造時及使用時的風險，提升產品品質從而減少不良品質成本，提升企業競爭力。

管制圖是1924年由美國品管大師 W.A. Shewhart(舒華特)博士發明。當時稱為(SQC, Statistical Quality Control)。英國在1932年，邀請Shewhart博士到倫敦主講統計品質管制，而提高了英國人將統計方法應用到工業方面之氣氛。1939年, 休華特(Walter A. Shewhart)與戴明(Edwards Deming)合著一本「由統計出發的品質管制」(Statistic Method from the Viewpoint of Quality Control)強調品質是製造出來的,而非檢驗出來的，主張將簡單而且單刀直入的統計方法運用在製程之中，才是預防品質滑落的最好方法，並能節省大量檢驗成本，達成品質的目標。

實驗設計從1930年代就已經開始用於改善農業產量。目前已普遍應用在許多領域，例如: 製造業上利用實驗設計對製程績效作改善以及新製程開發。在製程開發初期就運用實驗設計提高製程良率、降低製程變異、縮短開發時程及降低整體成本。實驗設計之目的是「找到降低變異的因子設定 (最佳條件，Recipe)」。一旦決定因子之後，可以透過控制因子的設定來降低製程變異，或是降低產品對不可控制因子的敏感性。

隨著時代進步及消費者意識之抬頭，全球正朝向以品質及產能並重為主要產品發展之訴求。而為了維持良好之產品品質，也為了同步提高工作效率，工作流程分析可協助我們找出工作延遲之主要關鍵因素，並針對這些關鍵因素來找出最低成本與最高效率之工作改善方法。
流程分析應用了科學管理知識，以合理化及舒適化之工作方式來改善我們產品之工作效率。並以提高生產力及增進公司利潤，使得公司得以長期生存經營發展。證來讓生產系統能夠處於最佳運行狀態，進而獲得最高之整體效益。

公差設計（Tolerance Design）是指對各種參數尋求最佳的容許誤差，使得品質和成本綜合起來達到最佳經濟效益，這是產品設計中不可或缺但又往往被忽略的一個環節內容。試驗設計DOE常常用在新產品的設計和研發工作中，而產品設計常常可以分為系統設計、參數設計和公差設計三個階段。所謂公差設計，是指對各種參數尋求最佳的容許誤差，使得品質和成本綜合起來達到最佳經濟效益，這是產品設計中不可或缺但又往往被忽略的一個環節內容。公差設計通常是在完成系統設計和參數設計後進行的，此時一般來說，各元件(參數)的品質等級較低，參數波動範圍較寬。公差設計的輸出結果就是在參數設計階段確定的最佳條件的基礎上，確定各個參數合適的公差。