品質機能展開( Quality Function Deployment )為日本的赤尾洋二及水野滋兩位教授多年研究整理日本企業品管活動的實踐歷程與經驗時，發展出來一套可用來有系統地整理、發展及計劃品質的手法。QFD是一系列系統化步驟程序，從掌握顧客的要求開始，製作品質表而品質企劃、再行細部地展開，以確定設計品質。此階段是新產品開發活動的核心，也是QFD活動的精華所在。
QFD是邁向整個品質計畫系統，因此利用品質表再度展開至各零組件品質，又展開為製程管理之要素等而建立品質保證機能，使企業品質計劃的工作圓滿完善，做好設計開發、生產準備與製造等各階段的品質保證工作。

目視管理是利用形象直觀、色彩適宜的各種視覺感知資訊來組織現場生產活動，達到提高勞動生產率的一種管理方式。它是以視覺信號為基本手段，所以目視管理是一種公開化和視覺顯示為特徵的管理方式，也可稱之為“看得見的管理”。
工作環境的規律有序是任何高效率生產系統不可或缺的特性，欲達到此境界，則可透過5S活動來達成；而良好的目視管理得迅速且明顯地發現異常、浪費、故障、斷料等現場不順暢之情形，而達到速謀對策改善現場生產狀況的效果。

IATF 16949汽車業品質管理系統要求的五大核心，是汽車工業對品質管理系統運用的技術工具，由於五大核心工具提供對品質管理系統有效的監控及管制，故普遍適用於各製造行業當中。IATF（國際汽車行動組織）為了推動IATF16949標準的理解和運用，特別出版了五大核心工具應用指南，以此來推動五大工具的應用和推廣，因此五大核心工具是汽車產業品質路徑圖首要步驟，包括 APQP、PPAP、FMEA 、MSA 、SPC，五大核心工具是整體汽車產業品質管理體系的基石，也是一直以來普遍受製造業推崇的品質管理工具，若能善用勢必能帶來品質的大躍進。

TRIZ(「萃智」又稱「萃思」)是俄文的縮寫，其意義為「發明性問題解決理論」，是源自於前蘇聯發明家 Altshuller 等研究20 萬份專利所理出來的系統性創理論及實務的解題手法。主要是系統性地利用前人及跨領域的智慧來解決問題，它可以很有系統地帶領我們跳出思考窠臼、拓展革新思維。其通盤、有效且具系統化之特性可推廣於各種產業，也成為當今研發及創新，最有效、最重要的系統手法。

FMEA (Failure Modes and Effects Analysis) 失效模式及效應分析，是一套常用於設計開發的評價方法，能在設計開發階段時就有系統的預測可能引超的失敗及故障等情況，並對這些現象所可能造成的影響來分析原因，並事先研擬出對策，管制追蹤矯正措施的執行，以便對所預測可能出現的失效及故障做好防範措施，在設計開發階段就導入品質考量，減少設計開發過程之不確定性，並降低產品製造時及使用時的風險，提升產品品質從而減少不良品質成本，提升企業競爭力。

管制圖是1924年由美國品管大師 W.A. Shewhart(舒華特)博士發明。當時稱為(SQC, Statistical Quality Control)。英國在1932年，邀請Shewhart博士到倫敦主講統計品質管制，而提高了英國人將統計方法應用到工業方面之氣氛。1939年, 休華特(Walter A. Shewhart)與戴明(Edwards Deming)合著一本「由統計出發的品質管制」(Statistic Method from the Viewpoint of Quality Control)強調品質是製造出來的,而非檢驗出來的，主張將簡單而且單刀直入的統計方法運用在製程之中，才是預防品質滑落的最好方法，並能節省大量檢驗成本，達成品質的目標。

實驗設計從1930年代就已經開始用於改善農業產量。目前已普遍應用在許多領域，例如: 製造業上利用實驗設計對製程績效作改善以及新製程開發。在製程開發初期就運用實驗設計提高製程良率、降低製程變異、縮短開發時程及降低整體成本。實驗設計之目的是「找到降低變異的因子設定 (最佳條件，Recipe)」。一旦決定因子之後，可以透過控制因子的設定來降低製程變異，或是降低產品對不可控制因子的敏感性。

隨著時代進步及消費者意識之抬頭，全球正朝向以品質及產能並重為主要產品發展之訴求。而為了維持良好之產品品質，也為了同步提高工作效率，工作流程分析可協助我們找出工作延遲之主要關鍵因素，並針對這些關鍵因素來找出最低成本與最高效率之工作改善方法。
流程分析應用了科學管理知識，以合理化及舒適化之工作方式來改善我們產品之工作效率。並以提高生產力及增進公司利潤，使得公司得以長期生存經營發展。證來讓生產系統能夠處於最佳運行狀態，進而獲得最高之整體效益。

公差設計（Tolerance Design）是指對各種參數尋求最佳的容許誤差，使得品質和成本綜合起來達到最佳經濟效益，這是產品設計中不可或缺但又往往被忽略的一個環節內容。試驗設計DOE常常用在新產品的設計和研發工作中，而產品設計常常可以分為系統設計、參數設計和公差設計三個階段。所謂公差設計，是指對各種參數尋求最佳的容許誤差，使得品質和成本綜合起來達到最佳經濟效益，這是產品設計中不可或缺但又往往被忽略的一個環節內容。公差設計通常是在完成系統設計和參數設計後進行的，此時一般來說，各元件(參數)的品質等級較低，參數波動範圍較寬。公差設計的輸出結果就是在參數設計階段確定的最佳條件的基礎上，確定各個參數合適的公差。

60年代，日本企業通過運用品管七大手法收集工作現場資料並進行分析，大大改善產品品質，使日本產品成為品質的代名詞。品管七大手法的運用，提升了日本產品的水準，是日本產品走向世界的原動力。日本石川馨先生：利用此簡單而容易的QC七大手法可解決95％的問題…稍加學習，是任何人都立即可以活用的手法。